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Le séchage en balles rondes

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Une nouvelle alternative pour plus de qualité

Le séchage balles rondes peut être une alternative au séchage en vrac, pour des petits volumes ou pour sécher une partie des fourrages (enrubannées, légumineuses). Cette technique permet d’atteindre les objectifs de qualité des fourrages et de diminution de la dépendance au climat lors de la récolte.

Un séchoir de balles rondes par ventilation, comment ça marche ?

Le séchoir à balles rondes est situé dans un bâtiment, grange ou abri plus léger. Il est composé d’une dalle renforcée et de plusieurs bouches de séchage sur lesquelles viendront se positionner les balles rondes. Les bouches de séchage sont d’un diamètre compris entre 60 et 90 cm pour des balles de 120. Sous la dalle, on aura une chambre de séchage où l’air pulsé pourra circuler. En amont de cette gaine de ventilation, il y a un ventilateur qui va pulser soit de l’air ambiant soit de l’air réchauffé par un capteur solaire ou par un générateur d’air chaud.

Principe général du séchage des balles rondes par ventilation

Le principe est de réaliser un pré-fanage au sol de 24 à 72 heures, suivant les espèces et la quantité de fourrage, puis de presser en balles rondes le fourrage encore humide (65 à 70% de MS).

Les balles sont aussitôt ramassées et disposées dans un séchoir. Elles seront ensuite ventilées pendant 12 à 36 heures avec un air séchant (moins de 50% d’humidité relative). Les balles de foin auront alors atteint leur stade de conservation (% de MS supérieur à 83-85%)

Organisation et maîtrise technique sont de rigueur

La principale difficulté réside dans le fait que le fourrage étant séché par lots et non en continu, la surface de foin récolté sera comprise entre 1 et 3 hectares en fonction de la dimension du séchoir.

Le séchage en balles demande donc une organisation rigoureuse. A noter également : le nombre de manipulations reste élévé, pour un temps de travail proche de l’enrubannage. De plus, ce système demande une grande maîtrise technique, afin d’obtenir des balles les plus homogènes possible. A ce titre, les presses à chambre fixe sont exclues. La presse utilisée doit être à chambre variable, afin d’obtenir un serrage constant, et ainsi éviter les passages d’air préférentiels. Sans quoi le séchage ne sera pas homogène et le risque de fermentation élevé. De même, le fourrage doit présenter un taux de matière sèche d’au moins 60 %.
Enfin, comme toute technique de séchage, le procédé en balles ne présente un intérêt que si les prairies sont gérées dans l’objectif de produire des fourrages de qualité.

Bien dimensionner son installation

Moyennant ces précautions, le séchage en balles peut être envisagé, en se posant les bonnes questions pour son dimensionnement : quel volume de fourrage souhaite-t-on produire ? L’objectif est-il de combler la totalité des besoins en foin ? Ou de cibler une période de l’année ? Ou un atelier spécifique, comme l’engraissement? Quelle sera la surface journalière de fauche ? La surface totale à récolter ? Le besoin en stockage ?

Le lieu d’implantation du séchoir est également à bien penser, pour limiter les déplacements tout en assurant un accès aisé. De même, il semble pertinent de prévoir un plancher porteur et une hauteur suffisante pour la circulation de l’engin de levage dans le bâtiment. Une fois ces objectifs fixés, les références sont disponibles pour calculer la taille du séchoir, de la fosse de ventilation, le débit du ventilateur, etc,...


Une technique un peu plus gourmande en énergie

Pour assurer un séchage complet avant stockage en 24 h, le système en balles nécessite un apport d’énergie en plus du capteur solaire (sous-face isolante sous un toit sombre qui permet de réchauffer la lame d’air, entrant par le pignon, aspirée par le ventilateur). Une chaudière à bois industrielle, peu exigeante et peu chère, peut être une très bonne solution pour assurer le réchauffage de l’air ambiant. L’isolation est évidemment fondamentale pour limiter les pertes d’énergie.

Investissement et coût de fonctionnement

Soit les séchoirs sont réalisés en auto-construction et on est sur des coûts d’investissement compris entre 10 et 40 000 € suivant la dimension du séchoir, soit il existe des séchoirs “ clé en main ”, avec un séchage plus rapide (2 cycles par jour),  mais ils coûtent 120.000 €.

Le coût de fonctionnement (ventilation + réchauffage) se situe en moyenne entre 1 et 3 centimes d’euros par kg de foin.

En conclusion, il semble intéressant en fonction des objectifs de chacun de réfléchir à cette technique de séchage du fourrage. Les valeurs alimentaires obtenues permettent d’envisager une diminution de l’utilisation des concentrés, donc de réduire les charges et de mieux valoriser vos prairies.

La Chambre d’agriculture vous accompagne sur ce sujet, vous pouvez contacter David Brus au 05 61 02 14 00.

David Brus
(sources SGF conseil)

 

Programme réalisé avec le concours financier du CasDAR